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五金沖壓件工藝加工原理及工藝特性

來源:   發(fā)布時間:2023-11-17   點擊量:196

 

 

沖壓件是靠壓力機(jī)和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力,使之產(chǎn)生塑性變形或分離,從而獲得所需形狀和尺寸的工件(沖壓件)的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工(或稱壓力加工),合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。沖壓主要是按工藝分類,可分為分離工序和成形工序兩大類。

 

 

 

沖壓原理及特點

 

 

 

1、冷沖壓的基本原理

 

金屬或非金屬在外力作用下產(chǎn)生變形,當(dāng)外力超過材料的屈服極限后,開始塑性變形。如果壓力再加大,超過了材料的極限強(qiáng)度,金屬或非金屬便開始斷裂、分離。冷沖壓就是利用金屬這種性質(zhì),使材料在常溫分離或變形,從而得到所需形狀和精度要求的制件。

 

 

 

2、冷沖壓優(yōu)點

 

1)在沖床的沖擊下,能得到形狀復(fù)雜的制件。

 

2)加工后制件精度較高,尺寸穩(wěn)定,互換性好。

 

3)在材料損耗不大情況下,可得到重量輕、強(qiáng)度好、剛性好、外表光滑美觀的制件。

 

4)材料利用率高達(dá)75%~85%

 

5)所用材料大多是板料或卷料較易采用機(jī)械化及自動化設(shè)備。高速沖床每分鐘達(dá)數(shù)百件。

 

6)操作簡便,勞動強(qiáng)度低。

 

7)大量生產(chǎn)條件下,制件成本低。

 

 

 

3、冷沖壓缺點是對模具要求較高,模具制造較復(fù)雜,不適于小批量生產(chǎn)。

 

 

 

沖壓加工的經(jīng)濟(jì)性

 

降低制造成本的主要措施

 

1)提高工藝的合理化水平。

 

2)設(shè)計各個工件同時加工的模具。

 

3)用提高沖壓過程的自動化及高速水平,降低成本。

 

4)采取提高材料的利用率的方法降低成本。

 

5)提高模具設(shè)計水平,減少工序,提高模具壽命。

 

 

 

沖壓加工工序

 

根據(jù)材料總的變形性質(zhì),沖壓工序分為兩大類五種基本變形方式。

 

 

 

1分離工序

 

材料在外力作用下,變形部份的應(yīng)力超過了材料的強(qiáng)度極限板料斷裂而分離。

 

 

 

2塑性變形工序

 

板料在外力作用下,變形部份的應(yīng)力超過了材料的屈服極限,但未達(dá)到強(qiáng)度極限時,僅產(chǎn)生塑性變表而得到一定形狀與尺寸。

 

 

 

沖壓工序的五種變形

 

 

 

1剪裁、沖裁

 

沒封閉或不封閉使材料的部份與另一部份分離。屬于此類方式有落料、沖孔、切邊、切斷、剖切、切口等。

 

 

 

2彎曲

 

將平的板料變成彎曲件,使彎曲件形狀作進(jìn)一步改變。有彎、卷邊扭曲等。

 

 

 

3壓延

 

將平的坯料沖壓成所需形狀的空心件,或使空心件的尺寸作進(jìn)一步改變。

 

 

 

4成型

 

用各種性質(zhì)的局部變形平改變制件或坯料的形狀。屬于成型變形的有起伏成型、翻邊、縮頸、凸肚、卷圓、整形。

 

 

 

5立體壓制

 

將體積作重新分配并將材料作一定轉(zhuǎn)移以改變坯料外形或高度厚度。

 

 

 

在沖壓件過程中為了提高生產(chǎn)率,可以將幾個基本變形方式的工序合并,組成一個新的工序,被稱之為復(fù)合工序。

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