沖壓件是靠壓力機(jī)和模具對(duì)板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（沖壓件）的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工（或稱壓力加工），合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。

沖壓原理及特點(diǎn)

1、冷沖壓的基本原理

金屬或非金屬在外力作用下產(chǎn)生變形，當(dāng)外力超過材料的屈服極限后，開始塑性變形。如果壓力再加大，超過了材料的極限強(qiáng)度，金屬或非金屬便開始斷裂、分離。冷沖壓就是利用金屬這種性質(zhì)，使材料在常溫分離或變形，從而得到所需形狀和精度要求的制件。

2、冷沖壓優(yōu)點(diǎn)

1)在沖床的沖擊下，能得到形狀復(fù)雜的制件。

2)加工后制件精度較高，尺寸穩(wěn)定，互換性好。

3)在材料損耗不大情況下，可得到重量輕、強(qiáng)度好、剛性好、外表光滑美觀的制件。

4)材料利用率高達(dá)75%~85%。

5)所用材料大多是板料或卷料較易采用機(jī)械化及自動(dòng)化設(shè)備。高速?zèng)_床每分鐘達(dá)數(shù)百件。

6)操作簡便，勞動(dòng)強(qiáng)度低。

7)大量生產(chǎn)條件下，制件成本低。

3、冷沖壓缺點(diǎn)是對(duì)模具要求較高，模具制造較復(fù)雜，不適于小批量生產(chǎn)。

沖壓加工的經(jīng)濟(jì)性

降低制造成本的主要措施

1)提高工藝的合理化水平。

2)設(shè)計(jì)各個(gè)工件同時(shí)加工的模具。

3)用提高沖壓過程的自動(dòng)化及高速水平，降低成本。

4)采取提高材料的利用率的方法降低成本。

5)提高模具設(shè)計(jì)水平，減少工序，提高模具壽命。

沖壓加工工序

根據(jù)材料總的變形性質(zhì)，沖壓工序分為兩大類五種基本變形方式。

1分離工序

材料在外力作用下，變形部份的應(yīng)力超過了材料的強(qiáng)度極限板料斷裂而分離。

2塑性變形工序

板料在外力作用下，變形部份的應(yīng)力超過了材料的屈服極限，但未達(dá)到強(qiáng)度極限時(shí)，僅產(chǎn)生塑性變表而得到一定形狀與尺寸。

沖壓工序的五種變形

1剪裁、沖裁

沒封閉或不封閉使材料的部份與另一部份分離。屬于此類方式有落料、沖孔、切邊、切斷、剖切、切口等。

2彎曲

將平的板料變成彎曲件，使彎曲件形狀作進(jìn)一步改變。有彎、卷邊扭曲等。

3壓延

將平的坯料沖壓成所需形狀的空心件，或使空心件的尺寸作進(jìn)一步改變。

4成型

用各種性質(zhì)的局部變形平改變制件或坯料的形狀。屬于成型變形的有起伏成型、翻邊、縮頸、凸肚、卷圓、整形。

5立體壓制

將體積作重新分配并將材料作一定轉(zhuǎn)移以改變坯料外形或高度厚度。

在沖壓件過程中為了提高生產(chǎn)率，可以將幾個(gè)基本變形方式的工序合并，組成一個(gè)新的工序，被稱之為復(fù)合工序。